header

maandag, 02 oktober 2017 13:44

Derde kolk Beatrixsluis: grote sluisdeuren, veel werk

De derde kolk van de Prinses Beatrixsluis wordt een van de grootste ter wereld voor binnenvaartschepen. Een grote kolk betekent natuurlijk ook grote sluisdeuren.

De derde kolk van de Prinses Beatrixsluis krijgt vier roldeuren: twee aan de Lekzijde – het zogenaamde buitenhoofd – en twee aan de kant van het Lekkanaal, het binnenhoofd. De deuren worden 28 m lang, 6,25 m dik en 14 m hoog en bestaan volledig uit staal. Eenmaal af krijgen ze een conservering – een beschermlaag – om te voorkomen dat ze gaan roesten.

Werkplaatstekeningen
Hoe worden zulke grote deuren gemaakt? Koen Verdonk, manager realisatie bij Sas van Vreeswijk, vertelt dat de deuren in China worden geproduceerd. “Bij die beslissing zijn we niet over één nacht ijs gegaan. Uiteindelijk heeft de prijs-kwaliteitverhouding van de Chinese producent de doorslag gegeven.”
Verdonk vertelt dat de producent op basis van het definitieve ontwerp gedetailleerde werkplaatstekeningen heeft gemaakt. “Deze tekeningen bevatten alle onderdelen van de sluisdeuren – zelfs alle boutjes, moertjes en lassen – waarbij elk onderdeel een unieke code heeft gekregen. Deze staan ook in de computer.”

Uniek nummer
Per schip worden enorme stalen platen bij de producent aangeleverd. “Alle platen zijn inmiddels binnen”, vertelt Harald Smeets, die namens Sas van Vreeswijk op locatie bij de producent in China werkt. “In de fabriek krijgt elke plaat een uniek nummer. Zo zijn de platen – en ook de losse onderdelen die uit elke plaat worden gesneden – straks precies traceerbaar.”

Snijmachine
Bij aankomst gaan de platen – na een laatste kwaliteitscontrole op beschadigingen en mechanische eigenschappen – door een scanner. Deze scanner projecteert de te fabriceren onderdelen van de deuren op de stalen plaat. “Daarna versnijdt een plasmasnijmachine de onderdelen. De losse onderdelen onderwerpen we uiteraard aan een kwaliteitscontrole. Daarbij gaan we na of ze kloppen met de tekening in de computer en of ze voldoen aan de eisen die Rijkswaterstaat en Sas van Vreeswijk hebben gesteld en aan normen, bijvoorbeeld op het gebied van stevigheid en veiligheid.”

Bouwpakket
Volgende stap in het productieproces is het aan elkaar lassen van de losse onderdelen. “De afgelopen tijd zijn we druk bezig geweest met het testen van de lasmethoden”, vertelt Smeets. “Hiervoor maken de Chinese lassers proefstukken, die uitvoerig worden getoetst en getest. Zo tonen we aan dat de lassers gekwalificeerd zijn om het juiste type las te mogen maken.” Ook de lassen zelf worden uiteindelijk stuk voor stuk gecontroleerd. Verdonk: “Intern door de producent, extern door onszelf én door een onafhankelijke derde partij. Het mag natuurlijk niet gebeuren dat er vanwege een slechte las een lek in de deur ontstaat.”

Per schip
Als de deuren in elkaar zijn gezet, worden ze eerst gestraald. “Zo zorgen we ervoor dat ze schoon zijn”, legt Verdonk uit. “Daarna komt de coating – primer en twee deklagen – erop. Vervolgens gaan er twee deuren per schip naar de haven van Rotterdam. In Rotterdam brengen we allerlei installaties, kabels en buizen aan, die nodig zijn voor bijvoorbeeld de bediening. Daarna worden de deuren op een ponton naar de Beatrixsluis worden vervoerd. Daar worden ze opgetakeld en op hun plek gezet.” Dan volgt een periode van afmonteren en testen. Dat gebeurt ook voor de andere twee deuren, waarna op het eind de gehele bediening getest kan worden. “Dan zitten we al in de tweede helft van 2018”’, aldus Verdonk.

Laat een reactie achter

Zorg ervoor dat u de verplichte (*) velden invult waar dit is aangegeven. HTML code is niet toegestaan.

Zoeken

Direct met ons in contact?

Adverteren in ons blad of op de website? 
Neem contact op met Frank van Gils
tel.: 06-53 88 82 66
e-mail: f.gils@bdu.nl

Een artikelidee voor de redactie?
Neem contact op met Teus Molenaar
tel.: 06-51578447
e-mail: tmlandenwater@gmail.com 

Advertenties